El proyecto, que comenzó hace dos años, atravesó un proceso de equipamiento de las unidades productivas así como la capacitación de los trabajadores y el desarrollo local de nueva moldería. Desde el inicio, el INTI -brazo tecnológico del Ministerio de Industria- se participó y colaboró en la logística, el control de calidad y la verificación de las fundas de los chalecos que cubren los paneles balísticos, brindándoles protección y adherencia al cuerpo.

“Una vez que las cooperativas compran los materiales comienza toda la cadena productiva donde intervenimos en cada uno de los procesos, controlando que se cumplan todas las especificidades, desde el corte hasta la entrega del producto final”, explica Horacio Tofé, responsable de la Unidad de Extensión Textil e Indumentaria del INTI.   

Con la asistencia del INTI, las fundas de los chalecos antibalas, que antes se importaban, ya son fabricadas por 50 trabajadores agrupados en cooperativas ubicadas en Ciudad de Buenos Aires, La Plata y el conurbano bonaerense.  Los técnicos del Instituto también colaboraron en el desarrollo y la adecuación de las muestras de fundas locales, compuestas por partes delanteras y traseras que se unen a través de cintas con abrojo ubicadas a la altura de los hombros y un cierre lateral. 

El Ministerio de Seguridad es quien recolecta las fundas verificadas por el INTI y las entrega a Fabricaciones Militares (FM), en las instalaciones ubicadas en la localidad santafesina de Fray Luis Beltrán. En la planta de producción, que depende del Ministerio de Defensa, se fabrica tanto el panel balístico como las fundas internas, y ahí mismo se ensambla el resto del chaleco. El panel balístico desarrollado y producido en el país es antipunzante, lo que significa que protege al usuario de potenciales ataques con armas blancas